检测铸铁件的内部缺陷与铸造过程

　　对于内部缺陷，常用的无损检测方法是射线检测和超声检测。其中射线检测效果   好，它能够反映内部缺陷种类、形状、大小和分布情况的直观图像，但对于大厚度的大型铁铸件，超声检测是很的，可以比较   地测出内部缺陷的位置、当量大小和分布情况。
　　1、射线检测
　　射线检测，一般用X射线或γ射线作为射线源，因此需要产生射线的设备和其他附属设施，当工件置于射线场照射时，射线的辐射强度就会受到铁铸件内部缺陷的影响。穿过铁铸件射出的辐射强度随着缺陷大小、性质的不同而有局部的变化，形成缺陷的射线图像，通过射线胶片予以显像记录，或者通过荧光屏予以实时检测观察，或者通过辐射计数仪检测。其中通过射线胶片显像记录的方法是   常用的方法，也就是通常所说的射线照相检测，射线照相所反映出来的缺陷图像是直观的，缺陷形状、大小、数量、平面位置和分布范围都能呈现出来，只是缺陷一般不能反映出来，需要采取措施和计算才能确定。   铸业网出现应用射线计算机层析照相方法，由于设备比较昂贵，使用成本高，无法普及，但这种代表了高清晰度射线检测技术未来发展的方向。此外，使用近似点源的微焦点X射线系统实际上也可较大焦点设备产生的模糊边缘，使图像轮廓清晰。使用数字图像系统可提高图像的信噪比，进一步提高图像清晰度。
　　2、超声检测
　　超声检测也可用于检查内部缺陷，它是利用具有高频声能的声束在铁铸件内部的传播中，碰到内部表面或缺陷时产生反射而发现缺陷。反射声能的大小是内表面或缺陷的指向性和性质以及这种反射体的声阻抗的函数，因此可以应用各种缺陷或内表面反射的声能来检测缺陷的存在位置、壁厚或者表面下缺陷的。超声检测作为一种应用比较广泛的无损检测手段，其主要优势表现在：检测，可以探测细小的裂纹；具有大的穿透能力，可以探测厚截面铁铸件。其主要局限性在于：对于轮廓尺寸复杂和指向性不好的断开性缺陷的反射波形解释困难；对于不合意的内部结构，例如晶粒大小、组织结构、多孔性、夹杂含量或细小的分散析出物等，同样妨碍波形解释；另外，检测时需要参考标准试块。
　　铸铁件均为的精铸或砂铁铸件，合理的设计，的加工与完善的质量控制使奥米泵具有低振动，低噪音，   率及高寿命的特点。
　　在铸铁件的铸造的过程中，很容易的产生增碳缺陷，但是就现在国内的铸铁件的铸造水平很难的   消失这种情况。这个问题也是很多铸铁件生产企业不敢扩大自己生产规模的一个重要的原因。增碳缺陷产生的原因主要是泡沫材料含有碳，浇注时泡沫燃烧分解出游离碳，碳侵入钢水所致。经过试验，发现其增碳有   的规律性，即铁铸件表面增碳，而心部几乎不增碳；内浇口附近不增碳，而离内浇口越远，增碳越严重。采取如下相应措施，可使铁铸件成分基本在工艺要求范围内。利用离内浇口越远，增碳越严重的特点，在离内浇口   远端或在铁铸件的   高点设置冒口，使入铁铸件的增碳污染严重的钢水进人冒口内，同时冒口还起到集渣、集气的作用。使用该工艺，可使铁铸件整体含碳量控制在工艺要求范围内。铸铁件的密度非常重要，只要表面光洁，密度低，可带来增碳低和发气量少的好处。
　　铸铁件以其优良的性能，在使用中有时可以代替昂贵的铸钢和锻钢，在机械制造工业中广泛应用。
　　铸铁件均应在热处理后使用。因为铸态下的铁铸件内部存在气孔，裂纹，缩孔和缩松，晶粒粗大，组织不均及残余内应力等铸造缺陷，使铁铸件的强度，尤其是塑性和韧性降低。